2011年5月，集團公司決定引進TPS管理活動并率先在傳動鏈事業部進行試點運行。通過10個月的運行，目前取得良好效果。

      2S管理明顯提高并標準化作業  通過2S的運行，傳動鏈事業部員工的現場2S意識和管理都得到了明顯提升，如包裝車間現場管理的雜亂改善到目前的現場流程規范、通道流暢、物品擺放整齊等，熱處理車間設備運行狀態可視化等；同時廣大員工學會了總結與標準化操作，如現場檢查標準化、任務改善驗證標準化、管理點檢標準化、現場作業標準化等。

      全面推廣自動化，勞動生產率大幅提升  現場流程改善得到進一步提升，同一設備的有效產出率明顯提高。如熱處理無心磨操作，零件車間沖制、鍘銷、卷管等均實現了一人多機的現象。同時事業部各工序均推進了自動化操作和高速化操作，如高速沖床、高速鍘銷、高速裝配，以及系列裝配流水線等。2011年事業部全員勞動生產率比原定目標提高了10%。

      快速反應及準時化生產得到規范和提高  針對事業部的生產現狀，結合訂單需求，建立以裝配車間均衡產出及合同按時交付為原則的后工序拉動的生產管理模式，各調度員會同班組實施了日計劃和周計劃的拉動。每天召開生產碰頭會，建立各信息交流平臺，確保各生產信息的準確性和及時性，加快需求與實際排產計劃信息溝通效率，提高產出與需求的匹配程度，提升整體有效產出率。經過統計分析，傳動鏈事業部2011年度的合同按時交付率比2010年提高了10個百分點，提高了按時交貨率，進一步滿足了顧客需求。

      為更有效推進TPS工作，傳動鏈事業部成立了執行監督小組。監督小組成立之初，事業部月度平均執行率70%左右，各項工作開展緩慢和滯后，至2011年年底，事業部的各項工作開展積極、快速、有效，事業部的執行率達到了95%以上，同時也為TPS的后續推進奠定了堅實的基礎。