日前，東華集團專門召開流水線開機率發表會，各制造部門流水線項目負責人在會上分別匯報了各部門生產流水線開機率情況和取得的成效。

      東華集團從2011年開始聘請日本專家指導，在汽摩鏈事業部率先開始引進流水線生產方式后，效果逐步凸顯，其他事業部也在日本專家的培訓指導下結合TPS活動開展，設計并制定了適合各類產品制造的生產流水線方案和計劃，結合逐步推行的“機器換人”，成效顯著。到目前，東華各制造部門已經建成了91條生產流水線，都取得顯著成效，為企業的持續健康發展奠定了基礎，同時穩步邁向“工業4.0”。

      在制造業的歷史上，人類已經經歷了三次工業革命，工業革命的每一次展開，都會帶動科技和產業的飛速發展，讓人們的生產、生活發生翻天覆地的改變。如今制造業已經迎來了以智能化生產為主題的第四次工業革命，如何抓住“工業4.0”的發展先機，成為了所有制造業企業的重中之重。東華為了在“工業4.0”的大背景之下拔得頭籌，完成傳統制造向智能制造的發展，開始了一系列“以機換人”的改造項目。

      東華集團眾多制造部門中，盾牌事業部是流水線生產方式項目中的佼佼者。日前，筆者來到了盾牌事業部裝配車間。一走進車間，就看到了兩條不同的生產流水線，一條生產流水線上只有兩名工人正在作業，而另一條生產流水線是還沒有實現“人機分離”和“以機代人”的生產方式，則有五名工人正在作業。“原本這條流水線如你看到是要五個人進行作業，而現在我們通過流水線化生產模式，以機代人，現在只需要兩名工人就可以了”，盾牌的錢文孝總經理向筆者介紹到。而這正是東華向工業“4.0”邁進的第一步，以流水線化的生產模式，先達到 “以機換人”的目的。

     錢文孝告訴筆者，盾牌在三年的時間內，先從改善生產作業環境，打好基礎做起，之后盾牌鏈條對每一步生產工序進行改進，逐步實現人機分離，實現每一道工序的自動化作業。經過5次流水線作業的布局調整與工序作業改善，目前形成了14條全自動標準鏈條生產流水線和10條半自動非標鏈條生產流水線。流水線作業首先不斷改善了生產作業環境與員工的行為習慣，且大大降低了員工勞動強度、提高生產效率、穩定產品質量、保障安全生產，特別是使生產場地與空間利用率達到最大化、減少了生產現場在制品庫存量，盾牌裝配作業場地只有3000平方不到，原先設定每月只有600萬產能，推進流水線作業后，現在已達到每月1000萬的實際產能。

     生產流水線的推進，對開機率管理有更高的要求，如今盾牌的生產流水線已經取得了不錯的開機率，14條流水線的平均開機率接近75%，這是一個什么樣的成果？錢文孝初步估計，這為企業起碼能提高10%的產能。而事實上，在推行流水線生產之后，盾牌的勞動生產率每年都在不斷提高，人均勞動率也從2010年的人均36.7萬元上升到了2014年的人均61.52萬元。

     在談到制造業在“工業4.0”的大背景下的轉變時，錢文孝表示，如今盾牌鏈條的生產流水線要實現統一的標準化管理，之后再逐步向智能化邁進，邁向“工業4.0”需要一個很長的過程，但是盾牌會腳踏實地一步步地走，慢慢進步，最終一定會讓工人徹底扔掉榔頭，以按鈕開動流水線，實現傳統制造向智能制造的轉變。

      后續，東華鏈條集團會逐步在傳統制造過程中，持續推進智能制造，最終實現“工業4.0”的目標，以持續引領中國鏈傳動行業不斷發展，使中國成為世界鏈傳動強國。

盾牌機裝流水線改善中